在化工行業(yè)向綠色低碳轉型的進程中，熱電系統(tǒng)作為能源供應的關鍵環(huán)節(jié)，其運行的穩(wěn)定性與高效性直接關系到企業(yè)降本增效與可持續(xù)發(fā)展的全局。作為全球聚乙烯醇(PVA)生產領域的領軍企業(yè)，內蒙古蒙維科技有限公司曾因熱電系統(tǒng)“非線性、強耦合、大延遲”的復雜特性，在能源利用效率上遭遇瓶頸。而全應科技ADMC熱電智能調控系統(tǒng)的引入，不僅以出色的節(jié)能成效突破了這一困境，更成為化工行業(yè)多機組熱電系統(tǒng)智能化升級的標桿實踐。近日，記者對話蒙維科技項目核心團隊，深入探尋這場轉型背后的技術邏輯與價值內涵。

　　合作緣起：化工巨擘的熱電困境與轉型抉擇

　　內蒙古蒙維科技有限公司于2010年落戶烏蘭察布市察右后旗蒙維新材料產業(yè)園，歷經多年發(fā)展已成為化工原料生產領域的中流砥柱，尤其在聚乙烯醇(PVA)生產領域成果顯著——已建成年產45萬噸醋酸乙烯(VAC)、年產20萬噸聚乙烯醇(PVA)生產線，是世界最大的聚乙烯醇生產基地，產品暢銷國內外市場。作為該領域標桿企業(yè)，蒙維科技的動力廠承擔著為這一核心裝置供應穩(wěn)定電力與熱能的使命，其構建的“2×130t/h+2×75t/h+1×180t/h循環(huán)流化床鍋爐+3×12MW背壓式汽輪發(fā)電機組”復雜系統(tǒng)，是企業(yè)生產的“能源心臟”，但傳統(tǒng)運行模式下，這顆“能源心臟”的效能潛力有待進一步釋放，以更好適配企業(yè)可持續(xù)發(fā)展的能源需求。

　　全應科技蒙維項目經理雷雄偉直指核心困境：一是設備自動投入率近乎為零，5臺鍋爐、3臺汽機依賴人工經驗調節(jié)，運行人員勞動強度極大；二是精準調控難，燃煤熱值頻繁波動、工況變化多，人工操作導致參數波動劇烈；三是崗位協(xié)調滯后，司爐、司機、調度等崗位依賴口頭或電話溝通，調整常不及時；四是提質增效遇瓶頸，設備改造和燃煤調整的潛力已挖盡，急需新路徑突破。
　　“化工生產對蒸汽品質要求苛刻，壓力波動哪怕0.01MPa，都可能影響下游產品質量。”全應科技蒙維項目行業(yè)專家趙斯楠補充道，調研中還發(fā)現，煤質波動導致燃燒效率不穩(wěn)定，多協(xié)同性差更造成“單爐高效但全廠低效”的矛盾。疊加國家“雙碳”目標下的節(jié)能壓力與數字化轉型要求，蒙維科技迫切需要一套能適配復雜工況的智能解決方案。
　　在對比多款控制系統(tǒng)后，蒙維科技因ADMC系統(tǒng)的“全局視角”選擇全應科技——該系統(tǒng)突破傳統(tǒng)單設備控制局限，覆蓋鍋爐燃燒、汽機調節(jié)、管網平衡全流程，借大數據與AI算法破解多機組耦合難題。“我們需要的不是‘單點優(yōu)化’，而是讓整個熱電系統(tǒng)像‘精密鐘表’一樣協(xié)同運轉。”蒙維科技動力廠負責人魏廠長的這句話，成為雙方合作的核心共識。
　　作為全應科技在內蒙古的標桿項目，蒙維項目從啟動便獲高度重視。雷雄偉介紹，項目組集結了工程技術、DCS改造、行業(yè)專家等資深工程師，調研結束后針對現場實際反復打磨方案，與客戶達成深度共識，為后續(xù)推進筑牢基礎。
　　技術攻堅：從調研到調試的全流程落地實踐
　　一場成功的智能化轉型，始于對現場的深度洞察。2024年9月，全應科技團隊進駐蒙維科技動力廠，開啟“貼身調研”：工程師記錄梳理500余個運行參數變化，與一線操作員梳理23項核心痛點，最終鎖定煤質波動適配難、多機組負荷分配亂、關鍵參數控制精度低三大癥結，錨定項目落地方向。

　　圖注：全應科技與蒙維科技雙方團隊在動力廠開展技術對接會，圍繞ADMC系統(tǒng)部署、參數優(yōu)化等關鍵環(huán)節(jié)交流研討

　　技術落地的每一步都需精準把控。硬件部署階段，團隊針對蒙維高粉塵、高濕度的工業(yè)環(huán)境，定制邊緣控制設備防塵散熱方案，確保硬件在線率達99.9%；DCS改造作為核心環(huán)節(jié)，工程師深入研究原系統(tǒng)邏輯、搭建測試模板、為系統(tǒng)安全聯動奠定了基礎。
　　施工階段的復雜性遠超預期。雷雄偉介紹，項目涉及3個遠距離電子間控制室，電纜橋架密布且部分位于地下電纜溝，施工難度極大；控制邏輯搭建中，多爐多機協(xié)調、汽機定負荷與調壓分配等問題需反復數據分析優(yōu)化，調試過程還面臨蘭炭摻燒、負荷波動、水泥廠擾動、爐機切換等多重外部因素干擾。
　　其中，老舊DCS系統(tǒng)改造是最棘手的硬仗。全應科技蒙維熱控工程師陳文清解釋，現場ABB控制系統(tǒng)屬小眾型號，組態(tài)步驟繁瑣，且因設備老化存在下裝不穩(wěn)定、控制器易死機等問題。團隊邀請廠家現場指導，對100個設備逐一改造下裝，僅DCS改造就耗時42天；為降低運行中邏輯修改風險，客戶特創(chuàng)造3次停爐機會，團隊前后4次入場施工，通過改造前宣貫事故預案、每日報備改造內容、下裝時同步監(jiān)盤等措施，確保安全零差錯。
　　針對熱電生產連續(xù)性特點導致的進度挑戰(zhàn)，團隊與客戶提前制定應對策略：一是制定事故風險預案，明確處理機制；二是辦理改造工作票，每日同步信息，在客戶創(chuàng)造的停爐窗口期完成關鍵下裝操作。系列措施有效規(guī)避了設備停運風險，保障項目按期推進。
　　經過2025年1月和2月的兩輪嚴格調試，ADMC智能調控系統(tǒng)終達預期。首輪聚焦單設備與局部系統(tǒng)優(yōu)化，精準調整鍋爐蒸汽壓力、汽機功率等參數；第二輪全系統(tǒng)聯調模擬復雜工況，覆蓋燃燒控制、負荷調節(jié)、管網壓力調控等全環(huán)節(jié)。最終，各智能控制回路連續(xù)穩(wěn)定運行，參數曲線從“波浪線”變成“直線”。“調試階段我們經常睡得很少，常常是連軸轉地排查問題、優(yōu)化參數，但看到系統(tǒng)穩(wěn)定運行，一切都值了。”趙斯楠說。

　　圖注：風雪中，全應科技蒙維項目團隊成員結束廠區(qū)現場調試，安全帽與背影，藏著為熱電智能升級奔走的執(zhí)著

　　智控核心：ADMC系統(tǒng)的技術突破與創(chuàng)新

　　蒙維項目的成功，源于ADMC系統(tǒng)對復雜熱電工況的“精準適配”。這套融合大數據與AI技術的智能系統(tǒng)，以三大核心能力破解行業(yè)痛點：
　　全系統(tǒng)滾動優(yōu)化能力是關鍵。系統(tǒng)構建覆蓋鍋爐、汽機、管網的數字孿生模型，通過實時采集500+參數，動態(tài)優(yōu)化燃燒配比、負荷分配策略。當煤質熱值波動±10%時，模型能在15分鐘內自動調整給煤量與風量，確保燃燒效率穩(wěn)定——這解決了蒙維長期面臨的“煤質多變導致能效波動”難題。
　　高精準控制能力重塑參數穩(wěn)定性。針對主汽壓力、爐膛負壓等關鍵參數，系統(tǒng)采用模型預測控制技術，控制精度較人工提升3倍。數據顯示，蒙維熱電主汽壓力波動幅度從±0.25MPa降至±0.15MPa，主汽溫度波動幅度從±10℃降至±5℃，鍋爐氧量控制偏差縮小至±0.3%，為下游生產提供了高品質能源保障。
　　人機協(xié)同設計則體現技術溫度。智能看板的“設備自動狀態(tài)統(tǒng)計”功能，讓管理人員一鍵掌握全系統(tǒng)自動化運行情況；“告警信息語音播報”替代人工盯盤，當參數超限或設備異常時，系統(tǒng)實時發(fā)聲提醒，使運行人員日均操作次數從200余次降至10余次，勞動強度大幅降低。“這套系統(tǒng)真正做到了讓數據說話、讓算法發(fā)力，不僅解了我們的能效難題，更讓一線操作從‘憑經驗’變成了‘靠精準’。”魏廠長這樣評價道。
　　成果驗證：數據見證能效與體驗的雙重升級
　　自ADMC智能調控系統(tǒng)試運行以來，蒙維各項運行指標成效顯著。在安全穩(wěn)定運行方面，系統(tǒng)有效保障了熱電生產過程的平穩(wěn)性，大幅降低安全風險，為企業(yè)持續(xù)生產提供可靠支撐。
　　在主要參數控制上，對于主汽壓力、鍋爐氧量、爐膛負壓、風室壓力以及主汽溫度等關鍵參數，控制精準度與穩(wěn)定性較人工控制有顯著提升，有效減少參數波動對生產的不利影響，提升了產品質量與生產效率。在能源利用效率方面，節(jié)煤率(噸蒸汽標煤耗下降)達到1.49%，遠超簽約時約定的1%目標。按其年燃煤45萬噸計算，每年可節(jié)省標煤6705噸。這一成果背后，是多項關鍵指標的全面突破：
　　自動化水平跨越式提升，總自控率達97.04%，鍋爐、汽機等核心設備自動投用率均超95%，徹底改變了“人工頻繁調參”的傳統(tǒng)模式；參數穩(wěn)定性顯著優(yōu)化，主汽溫度、爐膛負壓等參數波動幅度下降50%以上，下游供汽滿意度從82%升至98%；節(jié)能效益顯著，除節(jié)煤外，廠用電率下降0.5個百分點，年節(jié)電約15萬度，實現“降本”與“增效”雙豐收。
　　趙斯楠介紹，對于蒙維熱電生產來講，鍋爐摻燒蘭炭以及下游水泥廠生產回汽都是重要的外部擾動，摻燒及回汽流量的波動會顯著影響整個系統(tǒng)的供需平衡，從而引起母管壓力大幅波動。為了解決這個問題，全應科技采集了蘭炭摻燒及水泥廠生產回汽的關鍵參數，并建立了以上參數對系統(tǒng)影響的數學模型，一旦流量發(fā)生變化，系統(tǒng)便會準確識別并計算出其對系統(tǒng)的影響，從而通過前饋的方式及時消除影響，達到平穩(wěn)控制的目的。
　　一線操作員的反饋更具說服力。“以前夜班要盯著十幾個屏幕，生怕參數超標；現在系統(tǒng)自動調控，語音告警會‘喊’我，巡檢時帶個平板就行。”蒙維科技運行班長的話，道出了智能化帶來的體驗變革。
　　服務閉環(huán)：從交付完成到持續(xù)進化的長效保障
　　項目落地不是終點，而是長期價值的起點。全應科技為蒙維項目構建了“運維+升級”的全周期服務體系：在合同履約期內，團隊提供7×24小時遠程支持，每月現場巡檢優(yōu)化控制效果；針對未來可能的新增設備或工況變化，系統(tǒng)預留升級接口，可通過遠程調試快速適配，確保ADMC系統(tǒng)始終“跟得上”現場需求。
　　“我們不僅交付一套系統(tǒng)，更交付持續(xù)優(yōu)化的能力。”趙斯楠解釋，系統(tǒng)內置的自學習模塊會不斷積累運行數據，使控制模型隨設備老化、工況變化動態(tài)迭代。目前，蒙維熱電的控制算法已完成3次迭代，能效指標較初投用時再提升0.2%。
　　對于已投用的系統(tǒng)，在合同履約期內，全應科技會提供持續(xù)的系統(tǒng)運維服務，包括控制問題解答、問題處理、控制效果優(yōu)化、信息化功能優(yōu)化等等，為ADMC系統(tǒng)長期穩(wěn)定運行保駕護航。對于合同約定范圍內，但項目交付期間未運行的設備或未出現的工況，在項目運維期間，全應科技會根據實際情況通過現場或遠程調試完成新設備、新工況的覆蓋，確保系統(tǒng)正常運行，趙斯楠說。
　　行業(yè)啟示：多機組適配的可復制價值與未來方向
　　蒙維科技與全應科技的合作，從節(jié)能減排的硬成果到一線人員“勞動強度降低”的軟體驗，不僅是一次技術應用的成功，更詮釋了化工行業(yè)智能化轉型的核心邏輯：唯有扎根現場需求、聚焦全流程優(yōu)化，才能讓技術真正創(chuàng)造價值，為產業(yè)升級注入持久動力。
　　作為化工行業(yè)多機組熱電智能化的清晰范本，蒙維項目的核心啟示極具普適性：復雜熱電系統(tǒng)的智能化，需跳出“單設備優(yōu)化”誤區(qū)，以“全系統(tǒng)協(xié)同”為核心。全應科技ADMC智能調控系統(tǒng)的兼容性已充分驗證——趙斯楠總結道，無論是單母管、多母管系統(tǒng)，還是單爐單機、多爐多機配置，系統(tǒng)均能實現穩(wěn)定智能運行，這為不同規(guī)模化工企業(yè)提供了可復制的轉型路徑。
　　展望未來，隨著蒙維項目經驗的沉淀，全應科技將進一步優(yōu)化多機組調控算法，探索“熱電-化工”全流程智能聯動。化工熱電的智能化沒有終點，全應科技要做的，是讓每一套系統(tǒng)都能成為企業(yè)綠色轉型的“助推器”，讓節(jié)能降碳從‘目標’變成‘常態(tài)’。”

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